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2000吨油压机工作台板的CO2拼焊质量控制
 

     
        2000吨油压机工作台板的CO2拼焊质量控制

    阐述了在没有窄间隙埋弧焊机的情况下,应用CO2气体保护焊进行拼焊的工艺.通过对下料、焊接以及相关过程的全面质量控制,成功地完成了2000t油压机工作台板的拼焊,达到了设计要求.对不具备窄间隙埋弧焊机条件下的厚板拼接提供了借鉴。

     Zf-20000-48/25-MF是齐齐哈尔第二机床厂与瑞典APt公司合作为中国一汽集团生产的2000吨油压机,该机的工作台面尺寸为380mm×4900mm×2600mm,质量38吨,采用钢板下料完成,但由于在市场上无法采购此规格尺寸的钢板,舞阳钢铁公司能生产的最大钢板规格是380mm×3500mm×2600mm,经过充分分析并征得瑞典APt公司专家同意采用钢板拼焊工艺完成,由舞阳钢铁公司轧制两块尺寸为380mm×1400×2600mm\380mm×3500mm×2600mm的钢板拼焊。在生产过程中通过对钢板下料工艺和对CO2气体保护焊接全过程实行严格的质量控制,完成了工作台面板的拼焊。

1、焊接人员的控制
由焊接工程师对焊工进行气体保护焊多层多道焊工焊工工艺的全面培训,要求技术等级达到高级以上,并且制备试件进行焊接质量评定。
对试件表面进行磁粉探伤,严格按GB/T6061-1992焊缝磁粉检测方法和缺陷实际的分析标准进行执行,焊缝内部进行超声波探伤严格按照GBT11345-1989,钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级标准执行,达到了B级检验标准的二级要求。在实际生产中选择4名经考核合格的焊工进行工作台面板焊接,并对其在实际焊接过程中的所焊部位登记备案。

2、焊接设备材料的控制
   选择性能稳定的KB500型焊接电源2台,用2.5m的平尺进行焊接变形检测。
选择优质H08Mm2SiA焊丝。保护气为CO2+Ar,其中CO2纯度大于99.9%,Ar纯度大于99.995%,严格控制其混合比。切割气体选用霞普气(主要为工业丙烷)以上材料供应由生产厂家提供相关检测报告。

3、焊接过程的控制
3.1工件制备a.使用8号割嘴半自动火焰切割机切割坡口,切割速度控制在150~170毫米每分钟,泼火形式为x夹角为55度,钝边三毫米。
b.割出的坡口面要彻底清除氧化铁,切割表面在切割过程中产生的沟痕要进行严格的补焊修磨,直至露出金属光泽。经检验合格后再进行焊接工序。
3.2工件对接
调平带拼焊的钢板,控制对接间隙为两毫米,点焊牢固并在面积较大的钢板两侧的厚度方向上焊接两个吊装翻转用吊环,在焊接两端面各焊两道加强筋,已增加焊接过程中高度减小变形。

4焊接
a.打底焊.
焊接缺陷都出现在打底焊缝中,所以必须严格控制其工艺规范,焊接过程中要求二人交叉对称采用左向焊法,由钢板端部向中间试焊,示范过程中要求进行聚酯型百汗,以防止烧穿焊接两层3道,打底焊封后翻转。

b.用碳弧气刨清根,彻底清除焊缝根部缺陷,经检验合格后是含3层6道,然后进行翻转。
c.继续焊接,施焊过程中必须严格用平尺测量钢板变形,在刚开始焊接时由于工作台板的干度较低,所以要进行多次翻转。对称旋焊以控制攻击变形,同时要求每层焊道和坡口表面要彻底清理。焊接接头要错开,采用多层多焊道。旋焊过程中凡是角向磨光机可操作打磨处必须进行坡口面打磨。出现气孔等缺陷时,要彻底清除后进行再次焊接,每焊两条焊丝后要求必须进行清理送丝管,以防其堵塞连而产生气孔。
d.焊后检验及焊后热处理。
对工作台面按GB/T6061-1992标准进行磁粉探伤,对焊缝内部安GB/T11345-1989进行超声波探伤,探伤合格后进行焊后热处理(650摄氏度,低温退火)


5结论
利用现有可行的设备,经过上述质量控制措施,对焊接完成后的工作台板进行磁粉和超声波探伤,未发现缺陷及加工后对焊缝表面孔以及T型槽进行着色探伤,未发现缺陷。达到了质量要求,该产品已经装备完成,现已交付客户使用,运行状态良好。


 

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